汽轮机径向游隙测量方法及流程

- 2019-06-26-

  汽轮机安装的关键是调整隔板(静止部件)与转子之间的间隙,包括径向间隙和轴向间隙。径向间隙的调整费时费力,精度要求高。

 

  以现有汽轮机为例,采用传统方法测量径向流动间隙的步骤如下:

  1)用拉紧的钢丝更换转子,调整隔膜中心和轴承中心21天。

  2)不要从转子上掉下来,1固定上隔板;2固定隔板中的中间螺栓;3固定汽缸上半部;4固定汽缸中的中间螺栓;2)在台阶上记录隔板的中心偏差(钢丝固定,隔板变形)。偏差用于径向流间隙的后续校正,工期为15天。

  3)测量下落转子整个实心气缸的径向间隙7天。

  4)调整隔膜工艺提升垫片,然后用全缸测量径向流量间隙7天。

  5)计算数据,处理形式撤销,径向流间隙全缸测量(形式撤销,工艺撤销尺寸偏差约0.05mm),工期10天。

  6)根据第5步的测量数据,刮掉密封齿。

  最后一次测量整个气缸的径向流动间隙需要20天。

  以上步骤的周期理论上是最好的,共80天。

  这种测量汽轮机径向流动间隙的传统方法有以下缺点:

  1)用钢丝代替转子时,钢丝的挠度不同于转子,但在计算它们之间的挠度偏差时会有误差。

  2)在上述步骤中,每种类型的筒体模块只能计算一次隔板中心偏移量(施工期间,每台机组的每个模块不允许计算一次)。后续调整只能参考第一个值,这将不可避免地导致错误。

  3)整缸测量量多,起升次数多,工作量大,施工周期长,精度低。

  针对上述不足,采用激光测量系统对光圈进行调整定位。激光测量系统不仅可以测量半固态气缸的径向和轴向尺寸,还可以实现非转子全固态气缸的流量测量。测量径向流动间隙时,激光跟踪器固定在导轨上,靶球固定在被测密封齿上,激光跟踪器由导轨送至被测位置。对基准点、测量基准圆柱(柱)和测量点进行采样,计算圆柱中心线与测量点到中心线的距离。气缸中心线和测量点到中心线的距离可以单独测量。右四点限位。

  激光测量系统具有较高的测量精度和灵敏度。必须在无振动和噪音的环境中进行。在汽轮机厂,没有振动和噪音的环境相对容易建立,但施工现场很难满足上述要求。因此,现场测量只能在夜间进行,应建立严格的人员出入控制。另外,激光测量系统的使用成本至少500万元,使用维护成本高,不易推广。